Tell : 09122803642
سبد (بسکت) بگ فیلتر
جرقه گیر بگ فیلتر
جرقه گیر بگ فیلتر یکی از معضلاتی که در بگ فیلتر هایی صنایع ذوب و ریخته گری وجود دارد ، سوختن فیلتر ها توسط جرقه و گدازه های ذوب می باشد ، گروه مهندسین مکانیک کبیر با استفاده از تکنولوژی روز دنیا توانسته این مشکل را با طراحی جدید جرقه گیر که برای اولین بار در کشور انجام شده بر طرف کند ، مزیت این جرقه گیر نسبت به جرقه گیر های دیگر ، هزینه ساخت پایین ، فضای کم برای نصب و راندمان بسیار بالا برای رفع سوختن فیلترها می باشد
دمپر هوا
دمپر هوا دمپر یک دریچه یا صفحه فلزی است که جریان هوا در داخل کانال، دودکش، BOX VAV، هواساز یا دیگر تجهیزات کنترل (تنظیم) هوا را مسدود و یا تنظیم می کند. از یک دمپر می توان به منظور قطع کردن سیستم تهویه هوای مرکزی (گرمایش یا خنک کننده) در اتاقی که از آن استفاده نمی شود و یا تنظیم درجه حرارت و کنترل هوا از اتاقی به اتاق دیگر استفاده نمود. عملکرد آن ها می تواند به صورت دستی یا اتوماتیک باشد. دمپرهای دستی به وسیله یک دسته در بیرون از کانال (مجرا) می چرخند. دمپرهای اتوماتیک برای تنظیم جریان هوا در مقادیر ثابت استفاده می شوند و توسط موتورهای الکتریکی یا پنوماتیکی، که توسط ترموستات یا سیستم اتوماسیون ساختمان کنترل می شوند، عمل می کنند. دمپرهای اتوماتیک یا موتوری همچنین ممکن است توسط یک solenoid (سولنوید: یک سیم‌پیچ به شکل استوانه است که معمولاً طول آن بیشتر از قطرش است و هنگامی که جریان الکتریکی از آن می‌گذرد در آن میدان مغناطیسی تولید میشود و بنابر قانون لنز با تغییر میزان جریان در برابر تغییر جریان مقاومت می‌کند.) کنترل شوند و زاویه جریان هوا توسط سیگنال هایی مثل سیگنال هایی که از ترموستات به اکچواتور (عملگر) دمپر به منظور تنظیم جریان هوای مطبوع می رود، کالیبره شده و شرایط محیطی آن فضا را کنترل کند. در یک لوله دودکش، دمپر، لوله را به منظور جلوگیری از ورود هوای سرد یا گرم بیرون (و پرندگان و سایر حیوانات) می بندد. این عمل معمولا در تابستان اتفاق می افتد، اما گاهی اوقات در زمستان نیز استفاده می شود. در بعضی از موارد، برای کمک به کنترل میزان احتراق نیز دمپر تا حدودی بسته می شود. دسترسی به دمپر ممکن است از طریق دسته یا چوب بخاری و یا گاهی اوقات به وسیله یک اهرم که به پایین یا خارج چسبیده است، انجام گیرد. این مورد در یک اجاق چوب سوز و یا دستگاه مشابه، معمولا در مجرای تخلیه مانند یک سیستم تهویه مطبوع قرار دارد . اگر بازکردن دمپر قبل از روشن کردن آتش (شروع آتش، حرارت) فراموش شود این کار می تواند موجب خطر جدی ورود دود به داخل خانه و حتی آتش سوزی خانه شود. دمپرهای کانالی دمپرهای کانالی (که به عنوان دمپرهای کنترل حجمی یا VCD نیز شناخته می شود) نوع خاصی از دمپر هستند که برای کنترل جریان هوا در یک سیستم گرمایشی یا سرمایشی HVAC استفاده می شوند. به منظور بهبود کارایی و آسایش ساکنان، سیستم های تهویه مطبوع معمولا به مناطق متعدد تقسیم می شوند. به عنوان مثال، در یک خانه، ممکن است در طبقه اصلی یک سیستم گرمایشی منطقه ای به کار گرفته شده باشد در حالی که در اتاق خواب های طبقه بالا سیستم دیگری خدمات تهویه هوا را انجام دهد. در این روش اساسا گرما در طول روز به اتاق اصلی و در شب به اتاق خواب ها هدایت می شود و اجازه می دهد فضاهای خالی خانه خنک باشند. (دما در فضاهای خالی خانه پایین بماند.) دمپرهای کانالی که در سیستم های تهویه مطبوع خانگی مورد استفاده قرار می گیرند، معمولا با برق کار می کنند. در تاسیسات تجاری بزرگ، ممکن است به جای آن از خلاء یا هوای فشرده استفاده شود. در هر یک از این موارد، معمولا موتور از طریق یک کوپل مکانیکی به دمپر متصل می شود. مزایا و معایب دمپرهای کانالی مزایا: هزینه و مصرف برق کم معایب: با توجه به قوانین جدید برای ساختمان های مسکونی ایالات متحده باید از طریق پنل های دسترسی سقفی به طور دائم به دمپرها دسترسی وجود داشته باشد. دمپرهای کانالی 100% قابل اعتماد نیستند. بیشتر مدل های دمپرهای اتوماتیک که با موتورهای الکتریکی عمل می کنند، به گونه ای نیستند که در حالت ایجاد مشکل به شرایط ایمن بروند. اگرچه دمپرهای اتوماتیکی که به حالت عادی باز هستند در حالت ایجاد مشکل به شرایط ایمن یعنی باز حرکت می کنند. انواع طرحهای دمپرهای کانالی در یک طراحی، موتور اغلب یک موتور سنکرون کوچک در ترکیب با سوئیچ چرخشی است که می تواند موتور را در هر یک از دو نقطه توقف (“دمپر باز” یا “دمپر بسته”) قطع کند. در این روش اتصال ولتاژ برای باز شدن دمپر باعث روشن شدن و کار کردن موتور، زمانی که دمپر باز است، می شود در حالی که اتصال برق برای بسته شدن دمپر باعث بسته ماندن موتور تا زمانی که دمپر بسته است، می شود. این موتور معمولا از همان منبع قدرت 24 ولت AC نیرو می گیرد که در سیستم کنترل استفاده می شود. در این روش به دمپرهای کانالی اجازه داده می شود به طور مستقیم توسط ترموستات های ولتاژ پایین کنترل و با ولتاژ کم سیم کشی شوند. در این روش بسته شدن همزمان همه دمپرها ممکن است به کوره یا هوای نگاه دارنده صدمه بزند، از این مدل دمپرها اغلب به منظور مسدود کردن مجرای کانال مثلا تا %75 طراحی می شوند. مدل دیگری از دمپر الکتریکی از یک مکانیزم فنر برگشت و یک موتور سنکرون استفاده می کند. در این حالت، دمپر به طور معمول توسط نیروی فنر باز و توسط نیرو موتور بسته شود. مدل دیگری از دمپرهای کانالی از یک فنرکشی و موتور سقفی استفاده می کنند. در این حالت، با حذف نیروی الکتریکی، دوباره دمپر را باز کند. این مدل دمپرها به دلیل قرار گرفتن دمپر در شرایط ایمن در صورت خرابی، بسیار مفید هستند؛ در صورت وجود مشکل در کنترل دمپر، دمپر باز نشده و هوا به جریان می افتد. به هر حال اکثر مصارف این مدل دمپرها به گونه ای است که دمپر به محض حذف الکتریسته بسته می شود، و بدین ترتیب از پخش شدن دود و آتش به دیگر مناطق جلوگیری می کند. همچنین در این دمپرها می توان میزان بسته بودن را تنظیم کرد به طوری که برای مثال در زمان بسته بودن جلوی 75 درصد هوا را بگیرند. برای به کار انداختن (فعال کردن) پنوماتیکی دمپرهای کانالی، ترموستات معمولا با تغییر فشار باعث ایجاد بار در دیافراگم لاستیکی فنری شده و دمپر را به کار می اندازد. مانند دمپرهای کانالی نوع دوم، این دمپرهای کانالی بدون استفاده از هر نیرویی به وضعیت پیش فرض باز می گردند، و وضعیت پیش فرض معمولا باز است که اجازه می دهد هوا جریان داشته باشد. مانند دمپرهای الکتریکی نوع دوم که در این نوع دمپرها می توان وضعیت بهتر را تنظیم کرد. در سیستم های بسیار پیچیده می توان از انواع اتوماسیون ساختمان مانند BACnet یا LonWorks برای کنترل دمپرهای منطقه ای استفاده کرد. دمپرها همچنین می توانند موقعیت های دیگری به غیر از حالت کاملا باز یا بسته را نیز پشتیبانی کنند و معمولا قادر به گزارش دهی از موقعیت لحظه ای خود و همچنین درجه حرارت و حجم جریان هوای عبوری از دمپرهای هوشمند، هستند. صرفنظر از نوع دمپر مورد استفاده، سیستم ها اغلب به گونه ای طراحی می شوند تا چنانچه هیچ ترموستاتی فعال نباشد، تمام دمپرهای درون سیستم باز شوند. این کار باعث می شود تا مبدل حرارتی در یک کوره پس از یک دوره گرمایش کامل در اثر جریان هوا، خنک می شود . مقایسه کوره های چندگانه / هواساز مناطق چندگانه را می توان به صورت نواحی مجزا و با استفاده از کوره/ هواساز که به صورت جداگانه کنترل می شوند یا تک کوره/ هواساز با دمپرهای کانالی چندگانه اجرا کرد. هر رویکرد دارای مزایا و معایبی است. مزایا: طراحی مکانیکی و کنترل ساده ( “ترموستات SPST”) مازاد: اگر کوره یک بخش از کار بیفتد، بقیه می توانند به کار خود ادامه دهند. معایب: هزینه: کوره ها خیلی بیشتر از دمپرهای کانالی خواهد شد. مصرف برق: کوره های عملیاتی دائما برق مصرف می کنند در حالی که یک دمپر کانالی فقط در حال حرکت از یک موقعیت به موقعیت دیگر توان مصرف می کنند. (یا در بعضی موارد، مقدار بسیار کمی از قدرت مادامی که نگهدارنده بسته است) دمپرهای ضد آتش دمپرهای ضد آتش در مناطقی نصب می شوند که کانال از دیوارهای محفظه آتش (جدا کننده آتش) / جدار آتش به عنوان بخشی از استراتژی کنترل آتش، عبور کرده است. در شرایط عادی این دمپرها با استفاده از فیوزها باز نگه داشته می شوند. زمانی که دمپرها در معرض حرارت قرار بگیرند این لینک های فیوزی ذوب شده و اجازه می دهند که دمپرها با استفاده از یک فنر بسته شوند. فیوزها به دمپرها متصل شده اند می توان دمپرها را به صورت دستی تست کرد.
فیلتر کیسه ای بگ فیلتر
Written by Super User
ونتوری ( شیپوری ) بگ فیلتر
Written by Super User
ونتوری ( شیپوری ) بگ فیلتر- غبارگیر کیسه ای سریعترین و ارزانترین راه برای جلوگیری از به وجود آمدن گردوغبار در کارخانه جات و جلوگیری از ایجاد آلودگی های زیست محیطی، استفاده ازفیلترصنعتی مناسب با قدرت جذب بالا در جمع آوری ذرات می باشد. گروه مهندسین مکانیک کبیر در زمینه تولید انواع کیسه فیلتر(بگ فیلتر) ، سبد فیلتر و انواع ونتوری با استاندارد روز دنیا همراه با بالاترین سطح کیفیت فعالیت مینماید جهت سفارش و یا استعلام قیمت انواع ونتوری ( شیپوری ) بگ فیلتر با شماره 09122803642 تماس بگیرید . یکی از تولیدات گروه مهندسین مکانیک کبیر نازل یا ونتوری می باشد کاراین قطعه هدایت یکنواخت هوا در زمان انجام عمل پالس جت می باشد . ونتوری ساخته شده توسط گروه مهندسین مکانیک کبیر در ابعاد و اندازه های گوناگون و از جنس آلیاژهایی از قبیل آلومینیوم.آهن.استیل.مس و ….. در دو نوع کششی و ریختگی تولید میشود
بگ فیلتر
فیلتر کیسه ای ( bag filter) : عبارت است از محفظه ای شامل تعدادی کیسه آویخته و وصل شده به نگه دارنده هایی موسوم به سبد ، با عبور گاز حاوی غبار از دریچه ورودی و حرکت به سمت خروجی فیلتر، غبار موجود روی سطح خارجی کیسه ها می نشیند. سپس در مقاطع زمانی معین با اعمال پالس هوای فشرده ، غبار موجود بر کیسه تکانده شده و به قیف زیرین فیلتر ریخته می شود. به این ترتیب غبار از گاز جدا می شود .
. این نوع از فیلترها دارای بازدهی غبارگیری بالا می باشند که با توجه به نوع غبار تا 99.9 درصد بازدهی دارند. عاملی که کاربرد آن را محدود می کند، دمای گاز ورودی به آن می باشد، با پیشرفت های جدید در تهیه الیاف کیسه ای دامنه استفاده از آن ها وسیع تر شده است.
با استفاده از مصنوعات نساجی جدید کیسه ها تحمل دمای بالاتر از 200 درجه سانتی گراد را دارند. عوامل زیر در بگ فیلترها نقش اساسی بازی می کنند:
- جنس کیسه های مورد استفاده
- منطقه غبار زدایی
- ساختار و شکل کیسه ها
- نوع سیستم غبار تکانی از کیسه ها
مورد آخری که موجب می شود، صنایع را به سمت استفاده از سیستم های غبارگیر مبتنی بر پالس جت هدایت نماید. در این نوع از بگ فیلترها با تزریق پالسی از هوای فشرده در مدت زمان کوتاهی غبارتکانی کیسه ها انجام می شود. این نوع از فیلترها به صورت گسترده در قسمت های مختلف صنایع مورد استفاده قرار می گیرد.
فیلترهای جت پالس عمدتا دارای شش بخش اصلی می باشند که عبارتند از:
- داکت ورودی و محفظه ورودی گاز حامل غبار با فیلتر
- کیسه های الیافی فیلتر
- صفحه مشبک
- شیرهای پالس
- لوله های دمنده به کیسه ها
- محفظه و داکت خروجی گازهای تصفیه شده
شرح فرایند عملکرد بگ فیلترها
گاز حامل غبار وارد فیلتر می شود و به طرف قیف های خروج مواد برگردانده می شود. گاز غبار آلود به یکی از خانه های فیلتر وارد شده و ذرات غبار با قطر بزرگ تر پس از ورود تحت تاثیر نیروی وزن خود به طرف قیف حرکت کرده و مابقی روی کیسه های فیلتر جمع می شوند. زمانی که ضخامت غبار جمع شده روی کیسه ها به حدی برسد که جریان به سختی عبور کند مرحله تمیز کردن کیسه ها آغاز می شود.
وظیفه بخش ورودی کاهش سرعت گاز است و به ذرات درشت مجال سقوط آزاد به قیف زیر فیلتر را می دهد و باعث توزیع یکنواخت گاز حامل ذرات ریز غبار بین کیسه ها می شود. توزیع گاز باعث می شودکه جریان گاز روی کیسه ها سایش بیش از حد ایجاد نکند.
گاز حامل غبار به طرف کیسه ها رفته و از آنجا وارد محفظه هوای تمیز کننده می شود و سپس توسط فن مکنده به دودکش ارسال می شود. در همان زمانیکه عمل فوق به طور مستمر انجام می شود، هوای پالس از طریق شیرهای پالس و نازل ها توسط تابلوی برنامه ریزی شده الکتریکی به طور دوره ای به داخل کیسه ها به طور لحظه ای دمیده می شود و باعث جدا شدن مواد از سطح خارجی کیسه ها می شود. مواد جدا شده وارد قیف شده و از آنجا توسط سیستم های انتقال به بیرون فیلتر هدایت می شود.
هر ردیف از کیسه های فیلتر به وسیله یک لوله و نازل جداگانه که در قسمت بالای کیسه ها تعبیه شده، با استفاده از هوای فشرده تمیز می شود. برای این منظور مخزن های هوای فشرده تمیز می شود. برای این منظور مخزن های هوای فشرده با شیرهای دیافراگمی مکمل در انتهای هر نازل قرار گرفته است. این شیرهای دیافراگمی به وسیله شیرهای سلنوییدی که خود به وسیله کنترلر الکترونیکی به صورت تناوبی عمل می کنند، باز و بسته می شوند. هوای فشرده که از مخزن هوای فشرده خارج می شود، از طریق لوله های دمنده نازل و جت لوله ای انژکتوری که دقیقا در بالای کیسه ها تعبیه شده است، به داخل کیسه دمیده و هدایت می شود. بر اثر خاصیت انژکتوری، مقداری از هوای محفظه تمیز نیز به داخل کیسه ها مکیده می شود. با استفاده از این روش حتی کیسه هایی به طول شش متر نیز قابل تمیز شدن می باشند.
عامل مهمی که باید در هنگام تعیین ناحیه غبارزدایی در نظر گرفته شود، تعیین سرعت مناسب عملیات غبارگیری است که باید مورد توجه قرار گیرد. فیلترهای کیسه ای را بر حسب نوع روش cleaning تقسیم بندی می کنند. تمیز کردن کیسه ها به دو روش آنلاین و آفلاین انجام می شود، در حالت آنلاین محفظه مورد نظر از خط تولید خارج نشده و همچنان در مسیر گاز قرار دارد ولی در حالت آفلاین محفظه از خط تولید جدا و ایزوله می شود و پس از اتمام عملیات تمیز کاری مجددا به خط باز می شود. تمیز کردن کیسه ها به سه روش امکان پذیر است: روش هوای معکوس، روش جت هوا، روش مکانیکی.
سبد (بسکت) بگ فیلتر
Bask3 سبد ( بسکت ) بگ فیلتر- غبارگیر کیسه ای سریعترین و ارزانترین راه برای جلوگیری از به وجود آمدن گردوغبار در کارخانه جات و جلوگیری از ایجاد آلودگی های زیست محیطی، استفاده ازفیلترصنعتی مناسب با قدرت جذب بالا در جمع آوری ذرات می باشد. گروه مهندسین مکانیک کبیر در زمینه تولید انواع کیسه فیلتر(بگ فیلتر) ، سبد فیلتر و انواع ونتوری با استاندارد روز دنیا همراه با بالاترین سطح کیفیت فعالیت مینماید جهت سفارش و یا استعلام قیمت سبد ( بسکت ) بگ فیلتر با شماره 09122803642 تماس بگیرید . گروه مهندسین مکانیک کبیر در تولید سبد فیلتر نیز حضور فعال دارد . تولید سبد فیلتر بسته به نیاز مشتری در ابعاد مختلف صورت میگرد و عمدتا برای تولیدشان از دستگاه های جوش دستی و مکانیزه استفاده میشود . سبد فیلترهای تولیدی مجموعه گروه مهندسین مکانیک کبیر عموما از جنس های مختلفی مانند مس، گالوانیزه و استیل ساخته میشوند. این سبدها عموما در دو نوع یک تکه یا دو تکه تولید میشوند و معمولا دارای شکل استوانه ای می باشند. سبد فیلتر با عنوان کیج (cage) نیز در بازار شناخته میشوند تولید سبد فیلتر مد نظر بعد از و انجام جوشکاری ، پوشش گالوانیزه سرد و رنگ الکترو استاتیک برای پوشش کارها مورد استفاده قرار میگیرد . Bask5 Bask4 Bask2 فیلتر کیسه‌ای (bag filter) عبارت است از محفظه ای شامل تعدادی کیسه با جنس پلی استر که با عبور گاز حاوی غبار از دریچه ورودی و حرکت به سمت خروجی فیلتر، غبار موجود روی سطح خارجی کیسه‌ها می‌نشیند. سپس در مقاطع زمانی معین با اعمال پالس هوا، غبار موجود بر کیسه تکانده شده و به هاپر زیرین فیلتر ریخته میشود. به این ترتیب غبار از گاز جدا میشود. یکی دیگر از تجهیزاتی که به صورت گسترده برای غبارزدایی هوا در صنایع سیمان استفاده میشود بگ فیلترها می‌باشند. این نوع از فیلترها دارای بازدهی غبارگیری بالا می‌باشند که با توجه به نوع غبار تا 99.9 درصد بازدهی دارند. عاملی که کاربرد آن را محدود می‌کند، دمای گاز ورودی به آن میباشد، با پیشرفت‌های جدید در تهیه الیاف کیسه ای دامنه استفاده از آنها وسیع‌تر شده است. با استفاده از مصنوعات نساجی جدید کیسه‌ها تحمل دمای بالاتر از 200 درجه سانتی گراد را دارند. عوامل زیر در بگ فیلترها نقش اساسی بازی می‌کنند: جنس کیسه‌های مورد استفاده منطقه غبار زدایی ساختار و شکل کیسه ها نوع سیستم غبار تکانی از کیسه ها مورد آخری که موجب میشود، صنایع را به سمت استفاده از سیستمهای غبارگیر مبتنی بر پالس هدایت نماید. در این نوع از بگ فیلترها با تزریق پالسی از هوای فشرده در مدت زمان کوتاهی غبارتکانی کیسه‌ها انجام میشود. این نوع از فیلترها به صورت گسترده در قسمت‌های مختلف صنایع سیمان مورد استفاده قرار میگیرد. فیلترهای جت پالس عمدتا دارای شش بخش اصلی می‌باشند که عبارتند از: داکت ورودی و محفظه ورودی گاز حامل غبار با فیلتر کیسه‌های الیافی فیلتر صفحه مشبک شیرهای پالس لوله‌های دمنده به کیسه ها محفظه و داکت خروجی گازهای تصفیه شده شرح فرایند عملکرد بگ فیلترها گاز حامل غبار وارد فیلتر میشود و توسط بافل و به طرف قیف‌های خروج مواد برگردانده میشود. گاز غبار آلود به یکی از خانه‌های فیلتر وارد شده و ذرات غبار با قطر بزرگتر پس از ورود تحت تاثیر نیروی وزن خود به طرف هاپر حرکت کرده و مابقی روی کیسه‌های فیلتر جمع میشوند. زمانی که ضخامت غبار جمع شده روی کیسه‌ها به حدی برسد که جریان به سختی عبور کند مرحله تمیز کردن کیسه‌ها آغاز میشود. وظیفه بخش ورودی کاهش سرعت گاز است و به ذرات درشت مجال سقوط آزاد به هاپره‌های زیر فیلتر را می‌دهد و باعث توزیع یکنواخت گاز حامل ذرات ریز غبار بین کیسه‌ها میشود. توزیع گاز باعث می‌شودکه جریان گاز روی کیسه‌ها سایش بیش از حد ایجاد نکند. گاز حامل غبار به طرف کیسه‌ها رفته و از آنجا وارد محفظه هوای تمیز کننده میشود و سپس توسط فن مکنده به دودکش ارسال میشود. در همان زمانیکه عمل فوق به طور مستمر انجام میشود، هوای پالس از طریق شیرهای پالس و نازل‌ها توسط تابلوی برنامه ریزی شده الکتریکی به طور دوره ای به داخل کیسه‌ها به طور لحظه ای دمیده میشود و باعث جدا شدن مواد از سطح خارجی کیسه‌ها میشود. مواد جدا شده وارد هارپر شده و از آنجا توسط سیستمهای انتقال به بیرون فیلتر هدایت میشود. هر ردیف از کیسه‌های فیلتر به وسیله یک لوله و نازل جداگانه که در قسمت بالای کیسه‌ها تعبیه شده، با استفاده از هوای فشرده تمیز میشود. برای این منظور مخزن‌های هوای فشرده تمیز میشود. برای این منظور مخزن‌های هوای فشرده با شیرهای دیافراگمی مکمل در انتهای هر نازل قرار گرفته است. این شیرهای دیافراگمی به وسیله شیرهای سلنوییدی که خود به وسیله کنترلر الکترونیکی به صورت تناوبی عمل می‌کنند، باز و بسته میشوند. هوای فشرده که از مخزن هوای فشرده خارج میشود، از طریق لوله‌های دمنده نازل و جت لوله ای انژکتوری که دقیقا در بالای کیسه‌ها تعبیه شده است، به داخل کیسه دمیده و هدایت میشود. بر اثر خاصیت انژکتوری، مقداری از هوای محفظه تمیز نیز به داخل کیسه‌ها مکیده میشود. با استفاده از این روش حتی کیسه هایی به طول شش متر نیز قابل تمیز شدن می‌باشند. پالس هوای فشرده که باعث تمیز شدن کیسه‌ها میشود در مقایسه با چکش‌های ضربه زن الکترودها مثبت و منفی در الکترودها با توجه به حجم تجهیزات مربوط، از قبیل موتور گیربکس ها، آویزگاه ها، سندان‌های مثبت و منفی، استهلاکی نداشته و به تعمیرات و تنظیمات مکانیکی طاقت فرسا نیازی ندارد. در استفاده از بگ فیلترها در غبارگیری گازهای حاصل از احتراق و پخت کلینر مساله مهمی که باید مد نظر قرار گیرد، میزان کیسه‌های فیلتر در برابر گازهایی با درجه حرارت بالا میباشد. با تغییرات تکنولوژی تولید کلینر استفاده از بگ فیلترها دستخوش تغییر قرار گرفته اند که آخرین آنها پایین آوردن دمای گازهای خروجی به دمای کمتر از 200 درجه سانتی گراد میباشد. استفاده از بگ فیلترها باعث غبارزدایی گازها تا 10 میلی گرم بر مترمکعب میشود. عامل مهمی که باید در هنگام تعیین ناحیه غبارزدایی در نظر گرفته شود، تعیین سرعت مناسب عملیات غبارگیری است که باید مورد توجه قرار گیرد. فیلترهای کیسه ای را بر حسب نوع روش cleaning تقسیم بندی می‌کنند. تمیز کردن کیسه‌ها به دو روش آنلاین و آفلاین انجام میشود، در حالت آنلاین محفظه مورد نظر از خط تولید خارج نشده و همچنان در مسیر گاز قرار دارد ولی در حالت آفلاین محفظه از خط تولید جدا و ایزوله میشود و پس از اتمام عملیات تمیز کاری مجددا به خط باز میشود. تمیز کردن کیسه‌ها به سه روش امکان پذیر است: روش هوای معکوس، روش جت هوا، روش مکانیکی. در گذشته عموما از Mechanical Shaking و بعضا از Reverse air استفاده می‌گردید. لیکن در حال حاضر از روش Pulse jet cleaningاستفاده میشود. در فیلترهای کیسه ای نوع pulse jet برای جلوگیری از جمع شدن کیسه‌ها در داخل آنها از قفسه‌های فلزی استوانه ای به نام cage استفاده میشود. cage و کیسه به صورت عمودی از یک صفحه سوراخ دار که به آن تیوب شیت گفته می‌شودآویزان میشود. برای جدا کردن لایه خاک نشسته شده روی سطوح بیرونی کیسه ها، از پالس هوای فشرده با فشار بالا که به دهانه باز کیسه‌ها از بالا وارد میشود، استفاده میشود. به عبارت دیگر گرد و غباری که روی کیسه‌های فیلتر را فرا گرفت، به وسیله پالس‌های هوای سریع و کوتاه به درون هاپرها میریزد. گرد و غبار از طریق هاپرهای زیرین فیلتر، وارد سیستم انتقال به خط تولید میشود. فیلتر Baghouse فیلتر Baghouse همان فیلتر کیسه ای است که در فرایند خط تولید استفاده میشود. این نوع فیلتر طی سال‌های گذشته کاربرد بیشتری برای تصفیه گازهای خروجی از نقاط اصلی خط تولید پیدا نموده و در مواردی جانشین فیلترهای الکتریکی شده اند. مزیت عمده این نوع فیلتر اثر پذیری کمتر غبار خروجی با تغییر مشخصه‌های گاز ورودی و دستیابی آسان‌تر به غبار خروجی کمتر در محدوده 10 میلی گرم بر نرمال متر مکعب میباشد. Baghouseها در شکل و اندازه‌های متفاوت ظاهر میشوند و اساس کارشان شبیه فیلترهای کیسه‌های معمولی میباشد. Baghouseها نامشان را از یک سری نمد و کیسه پارچه ای بافته شده و جا گرفته درون یک محفظه فلزی می‌گیرندکه نوع پارچه اغلب از نایلون اورلون، اکریلیک، داکرون، تفلون یا فایبر گلاس میباشد. به طو کلی می‌توان گفت Baghouseها در تمامی صنایع یافت میشود. صنایعی از قبیل سیمان، ریخته گری و عملیات فولادی، تولید کنندگان دارویی، سازندگان مواد غذایی، تولید کنندگان مواد شیمیایی و ... نمونه هایی از این دست میباشد. میزان استفاده از Baghouseها مرتب در حال افزایش است و این امر تقریبا در تمامی کشورهای جهان فراگیر شده است. همان گونه که گفته شد فیلترهای کیسه ای جریان گاز از داخل پارچه فیلتر عبور داده میشود. ذرات غبار روی سطح پارچه می‌نشیند و لایه غبار که روی سطح پارچه تشکیل میشود ، با تکاندن پارچه به روشهای مختلف از کیسه جدا شده و وادر قیف می‌گردد. برای اینکه غبار روی کیسه افت فشار زیادی برای عبور جریان گاز ایجاد نکند، احتیاج به سطح پارچه بزرگی میباشد و برای اینکه سطح بزرگی از پارچه در یک فضای محدود جا بگیرد، پارچه فیلتر را به صورت کیسه ای استوانه در می‌آورند که به این مجموعه کیسه‌های استوانه ای در یک محفظه Baghouse گفته میشود. اندازه یک Baghouse به دبی حجمی گاز و به نسبت دبی حجمی گاز به سطح پارچه یا A/C بستگی داره. A/C به غلظت گاز، دما، روش cleaning و سطح تکنولوژی فیلتر بستگی دارد. مهمترین مزایای استفاده از فیلترهای جت پالس عبارتند از: بازدهی کاربری بالا هزینه‌های کاربری پایین مقاومت در برابر گازهای قابل اشتعال، ذرات غبار قابل انفجار و ... کاربری آسان دوام، ماندگاری زیاد کیسه ها فیلترهای جت پالس دارای معایبی به شرح زیر می‌باشند: مقاومت بالا در برابر جریان گاز بازدهی کم در مقابل گازهای مرطوب محدودیت درجه حرارت گازهای ورودی به دلیل جنس کیسه ها کاربری مناسب و بازدهی بالای بگ فیلترها به انتخاب درست فیلتر و رعایت اصول صحیح نصب، تجهیز و استفاده از آن بستگی دارد. عملکرد ضعیف این گونه فیلترها ناشی از عوامل زیر می‌باشند: نصب نادرست تجهیز (پیکر بندی غلط سیستم مکش، اشکال در سیستم غبار تکانی از کیسه ها، نصب نادرست کیسه ها) انتخاب نادرست فیلتر (پایین بودن ظرفیت فیلترنسبت به ناحیه غبارگیری) استفاده از کیسه هایی با جنس نامناسب رطوبت بالای گاز ورودی نوع کیسه مورد استفاده بر اساس مشخصه‌های فرایندی گاز، دما، رطوبت، نوع گاز و میزان سایندگی ذرات غبار انتخاب میشود. پارچه مورد استفاده برای غبارگیری گازهای خروجی از کوره مواد خام خطوط تولید سیمان معمولا از جنس فایبر گلاس با پوشش membrane و از جنس PTFE میباشد که تحمل دمای تا 260 درجه سانتی گراد را دارد. وجود membrane مانع ورود ذرات ریز غبار به داخل پارچه و مانع افزایش افت فشار دو سر کیسه‌ها در طی زمان بهره برداری شود. ولی در هر صورت، افت فشار دو سر فیلترهای کیسه ای بین 12 الی 15 میلی بار میباشد که این مورد یکی از نقاط ضعف فیلترهای کیسه ای محسوب میشود. نقطه ضعف دیگر فیلتر کیسه ای، محدودیت تحمل دمای پارچه 260 درجه سانتی گراد میباشد. در صورت بالا رفتن دما از مقدار فوق، پارچه غیر قابل استفاده خواهد شد. در فیلترهای کیسه ای نیز برای کاهش دما عموما از برج خنک کن استفاده میشود. کاهش دما به 260 درجه سانتی گراد برای قابل تحمل شدن برای پارچه کفایت می‌کند. لیکن چون کاهش دما باعث کاهش دبی حجمی گاز و در نتیجه کاهش سطح پارچه مورد نیاز میشود، به این دلیل در فیلترهای کیسه ای نیز دما در محدوده 150 تا 200 سانتی گراد تنظیم میشود. مهمترین مزیت فیلتر کیسه ای این است که راندمان غبارگیری و میزان غبار خروجی آن با تغییر دما رطوبت و حجم گاز تغییر محسوسی ندارد. کیسه‌ها از جنس‌های مختلفی ساخته میشوند و در زمان انتخاب کیسه باید موارد زیر را مد نظر قرار داد: دمای گاز میزان رطوبت غبار ماهیت الکتریکی ذرات غبار میزان خورندگی ذرات غبار مقاومت اسیدی و قلیایی پارچه توانایی پارچه برای رهایی از لایه غبار توانایی پارچه در گذردهی هوا سایز ذرات غبار قیمت کیسه در طراحی غبارگیرهای پارچه ای علاوه بر شرایط گاز ورودی، موارد زیر نیز مد نظر قرار میگیرند: افت فشار، سرعت عمودی گاز بین کیسه‌ها و نسبت هوا به سطح پارچه افت فشار افت فشار یکی از پارامترهای بسیار مهم در طراحی فیلترهای پارچه ای است. این پارامتر معرف مقاومت پارچه فیلتر در برابر عبور جریان گاز میباشد. افت فشار با واحدهای میلی بار، میلی جیوه یا میلی متر آب سنجیده میشود. برای اندازه گیری افت فشار در فیلترهای پارچه ای، از اندازه گیری فشار کلی در دو نقطه که معمولا ورودی و خروجی فیلتر میباشد بهره می‌جویند: سرعت غبارگیری و نسبت هوا به پارچه دو واژه سرعت غبارگیری و نسبت هوا به پارچه قابل استفاده به جای یکدیگرند. نسبت هوا به پارچه، با نسبت هوای وارد شده به فیلتر با واحد مترمکعب بر دقیقه، به سطح فیلتراسیون با واحد مترمربع تعریف میشود. واحدهایی که با A/C با آن سنجیده میشوند عبارت اند از: m/min, cm/s بالاتر بودن این نسبت، به معنای حجم بالاتری از هوا یا گاز است که از سطح پارچه فیلتر میباشد. سرعت عمودی گاز بین کیسه ها سرعت عمودی گاز بین کیسه‌های فیلتر در یک فیلتر کیسه ای Can velocity گفته میشود. واحد اندازه گیری این سرعت m/min بوده و از دیگر واحدها شایع می‌توان به ft/min و cm/sec اشاره نمود. در فیلترهایی که از روش online استفاده می‌نمایند، ذرات غبار جدا شده از سطح کیسه‌ها در طول عملیات تمیز کاری باید تحت تاثیر نیروی وزن خود در محیط فیلتر به سمت پایین حرکت کنند. چنانچه سرعت رو به بالای گاز ورودی از سرعت رو به پایین سقوط این ذرات تجاوز نکند، ذرات مجددا به سطح غبار بازگشته و عملکرد فیلتر را تحت الشعاع قرار می‌دهد. مقایسه بین فیلتر کیسه ای و الکتروفیلتر مقایسه تقریبی هزینه الکتروفیلترها و فیلترهای کیسه ای به عنوان پر مصرف‌ترین فیلترهای مورد استفاده صنایع میباشد. مثلا هرگاه هزینه یک فیلتر کیسه ای 100 واحد فرض شود، یک دستگاه الکتروفیلتر با همان ظرفیت 400 واحد در نظر گرفته شده است. الکتروفیلتر یکی از بهترین وسایل برای تصفیه هوا، حذف آلاینده ها، گرد و غبار و دوده است. این روش کارایی بالایی در حذف آلاینده ها، گرد و غبار و دوده است. همچنین کارایی بالایی در حذف ترکیبات سمی مونواکسید کربن، اکسیدهای نیتروژن، فرم آلدئید و ترکیبات سمی گازی دارد. ویژگی‌ها و عملکرد فیلترهای هیبرید فیلتر هیبرید یکی از انواع سیستمهای غبارگیر است که تکنولوژی الکتروفیلتر و فیلتر کیسه ای را با یکدیگر ادغام نموده است. سیستم حاصل با دوام و مقرون به صرفه بوده و قدرت غبارگیری بالایی دارد. طراحی این نوع از فیلترها با استفاده همزمان از دو تکنولوژی عنوان شده، امکان طراحی با نسبت هوا به سطح فیلتراسیون بالاتر در قسمت کیسه ای را میسر کرده است. این امر باعث کم کردن سطح پارچه و در نتیجه تعداد کیسه ها، تعداد گیج ها، شیرهای مربوط به سیستم ضربه زن در قسمت کیسه ای میشود. کاهش تعداد این قطعات کارایی و دوام بیشتر دستگاه و هزینه نگهداری کمتر آن را تضمین مینماید. با وجود اینکه الکتروفیلترها دارای استحکام مکانیکی و مقاومت بالا در مقابل دما هستند، اما هنگامی که میزان خروجی کمتر از 10mg/m3 مد نظر باشد، بسیار گران و پرهزینه میشود. الکتروفیلترها نسبت به بگ فیلترها در حجم‌های مختلف گاز دارای افت فشار کمتری هستند. همچنین بگ فیلتر می‌تواند غبار بیشتری را نسبت به الکتروفیلتر جدا و مستقل از شرایط گاز و غبار کار کند، اما در مقابل دما حساس هستند. چنانچه افزایش راندمان فیلتر با افزایش کارایی خط تولید سیمان مد نظر باشد، الکتروفیلتر بسیار گران و پرهزینه میشود. تبدیل الکتروفیلتر به بگ فیلتر نیازمند یک فن جدید و پدرت‌تر از فن قبلی الکتروفیلتر است. بنابراین برای افزایش بازدهی سیستمهای غبارگبر و استفاده از مزایای الکتروفیلترها و بگ فیلترها به صورت همزمان ایده ترکیب دو سیستم فوق منجر به تولید فیلتر مرکب یا هیبرید در خانواده غبارگیرها شد. تعامل دو سیستم الکتروفیلتر و بگ فیلتر در یک سیستم واحد باعث افزایش بازدهی سیستم در جذب ذرات ریز غبار و تشکیل سیستمی مجتمع، پایدار و با صرفه اقتصادی شده است. شرح عملکرد فیلتر هیبرید در یک فیلتر هیبرید از دو روش غبارگیری تواما استفاده میشود. جذب غبار با استفاده از نیروی الکترواستاتیکی در فیلد الکتریکی جدا سازی غبار با استفاده از پارچه فیلتر در قسمت کیسه ای فیلتر هیبرید. با بهره گیری از مزایای دوروش غبارگیری، در واقع یک هم افزایی بین دو عملکرد فوق به وجود می‌آورد که نتایج بسیار ارزشمندی حاصل میشود. فیلتر هیبرید از یک بخش الکتریکی و یک بخش کیسه ای جدا پشت سرهم که هر دو در یک محفظه قرار دارند تشکیل شده است. بخش الکتریکی مشابه یک فیلد الکتریکی الکتروفیلتر است و بخش کیسه از مجموعه ای از کیسه‌ها تشکیل شده است که تقریبا مشابه یک فیلتر کیسه ای میباشد. جریان گاز ابتدا وارد قسمت الکتریکی میشود و تحت تاثیر میدان الکترواستاتیکی حدود 90 الی 95 درصد غبار جذب صفحات میشود. ذرات غبار باقی مانده در بخش کیسه ای وارد شده و روی سطح کیسه می‌نشینند. این ذرات باردار روی کیسه‌ها یک لایه غبار با فضای متخلخل به وجود می‌آورند که عبور گاز از بین لایه غبار را تسهیل مینماید. این امر باعث میشود علی رغم بزرگتر بودن سرعت عبور گاز از پارچه فیلترهای هیبرید نسبت به فیلتر کیسه ای افت فشار ایجاد شده بسیار کمتر از فیلتر کیسه ای باشد که نتیجه آن امکان استفاده از سطح پارچه کمتر، برای یک حجم مشخص گاز (A/C) میباشد. مقدار A/C می‌تواند 20 تا 30 درصد بالاتر از فیلتر کیسه ای باشد و به همین نسبت سطح کیسه، تعداد cageها و شیرها کاهش می‌یابد. مزایای استفاده از سیستم هیبرید بازده عالی در جذب ذرات بیشتر از 99.99 در صد کیسه‌ها در این سیستم به دلیل محافظت در برا بر نشستن ذرات درشت داراری عمر مفید بیشتر و بازدهی بالاتری میباشد. کوچک‌تر شدن اندازه تجهیز به دلیل استفاده از 65 الی 75 درصد از تجهیزات بگ فیلتر معمولی و استفاده درصدی از قطعات الکتروفیلترهای متداول مصرف بهینه انرژی تعمیر و نگهداری و ارتقای راحت‌تر سیستم به دلیل عدم نیاز به افزودن پارامترهای کنترلی همان گونه که قبلا ارائه گردید در فیلترهای هیبرید این است که با توجه به جذب بخش عمده غبار در قسمت الکتریکی، بار غبار بسیار کمتری به بخش کیسه ای وارد خواهد شد که این امر باعث کاهش دفعات ارسال پالس‌های تمیز کننده و در نتیجه، افزایش عمر کیسه ها، افزایش عمر Diaphragm و pilot Valve و همچنین کاهش مصرف هوای فشرده میباشد.
شیر برقی بگ فیلتر
شیرهای برقی دیافراگمی جهت کاربرد های عمومی در محیط های صنعتی و آزمایشگاهی تا کاربردهای ویژه با دمای کاری بالا یا محیط قابل انفجار قابل استفاده می باشند.
فروش شیر برقی بگ فیلتر در سایزهای مختلف ، جهت سفارش و یا استعلام قیمت انواع شیر برقی بگ فیلتر با شماره 09122803642 تماس بگیرید .
فن - فن سانتیفیوژ
طراحی ، ساخت ، نصب و راه اندازی فن های سانتریفوژ (Centrifugal fans )
فن سانتریفیوژ فن¬ ها به طور گسترده¬ای در صنایع و کاربردهای تجاری استفاده می¬ شوند. به طور کلی می¬توان موارد زیر را به عنوان کاربردهای عمده فن بیان نمود: 1 – خروج گرد و غبار، رطوبت، گازهای نامطلوب و میکرو اورگانیسم¬های بیماری¬زا و در سیستم¬های تهویه و خروج گازهای احتراق (تهویه) 2 – ایجاد سرمایش در مناطق مختلف مانند خنک ¬سازی آب در برج¬های خنک¬کن و یا خنک ¬سازی هوا در صنایع نیروگاهی و فرآیندی (خنک کاری) 3 – ورود اکسیژن و یا هوا به فضای بسته مانند استفاده در سیستم¬های احتراق جهت تامین هوای مورد نیاز 4 – انتقال مواد به طور معمول فن¬ها و پمپ ¬ها بیش از یک چهارم انرژی الکتریکی مصرفی در یک کارخانه را به خود اختصاص می¬دهند. با توجه به نقش فن¬ ها در صنعت و همچنین پتانسیل صرفه¬ جویی بالای آنها ، آشنایی با این تجهیزات از اهمیت بالایی برخودار است. اجزای فن به طور کلی سیستم فن شامل اجزایی چون موتور الکتریکی (محرک) ، مجرای ورودی و لوله ¬ها، دستگاه کنترل جریان و تجهیزات تهویه هوا (فیلترها، کویل¬های خنک کننده و مبدل¬های حرارتی) می¬ باشد که در انواع مختلف فن وجود دارند. علاوه بر اجزای مشترک نامبرده شده، اجزایی مانند شاتر و محافظ نیز وجود دارند که تنها در برخی از انواع فن به کار می¬روند. 1. محرک به طور کلی برای به حرکت درآوردن فن، 4 روش وجود دارد: 1- موتور الکتریکی 2- موتور احتراقی (Engine ) 3- توربین 4- جت هوای فشرده موتورهای الکتریکی نسبت به سایر موارد بیشتر استفاده شده و معمولا با جریان متناوب (AC ) کار می¬کنند. بیشتر فن¬ های صنعتی دارای موتورهای القایی بوده و با توان 3 فاز 240 یا 480 ولت تغذیه می¬شوند که به دلیل امکان ایجاد افت ولتاژ در سیستم¬های توزیع ، ولتاژ موتورها در ولتاژهای 230 یا 240 که کمتر از منایع تغذیه است، می¬ باشد . یکی از مشخصه¬ های موتور فن¬ ها ، قابلیت سرعت متغیر است. از آنجایی که عملیات تهویه و جابجایی هوا عملیات متغیری می¬باشد ، بهتر است سرعت فن قابل تنظیم بوده و موتور قادر باشد در سرعت¬ های متفاوت عمل کند. عموما استفاده از موتورهای با سرعت متغیر نسبت به موتورهای تک سرعته، بازده بیشتری دارند. شفت موتور یا به طور مستقیم و یا به وسیله تسمه به فن متصل می¬شود. درایوهای مستقیم، ساده و دارای بازده مناسب بوده اما برای تغییر و تنظیم سرعت می¬بایست از ADS (adjustable speed drive) استفاده نمود. درایوهای مستقیم بیشتر در فن¬ های کوچک بکار برده می¬شوند. در درایوهای تسمه¬ای امکان کنترل سرعت وجود داشته و چنانچه محاسبات و تخمین اولیه سرعت فن نادرست باشد و یا شرایط عملیاتی تغییر کند، با تغییر تسمه، می¬توان سرعت را تغییر داد. یکی از اجزای موتور، کنترلر می¬باشد. کنترلر دارای مکانیسم سوییچ بوده که با دریافت جریان سوییچ on/off ، سیم¬پیچ موتور را به منبع تغذیه قطع و وصل می¬نماید. 2. پره¬ های فن پره¬ های فن از مهمترین اجزای فن بوده که با طراحی ایرودینامیکی ، سبب می¬شود هوای بیشتری انتقال یابد. همچنین فاصله کمتر بین سر پره¬ ها از یکدیگر (blade tip clearance ) بازده را 10 تا 15% افزایش می-دهد. 3. کانال¬های هوا (Ductwork) برخی از فن¬ ها، کانالهای ورودی و خروجی داشته که هوا از داخل آنها عبور می¬کند. این کانالها به شکل-های مختلف دایره¬ای و مستطیلی بوده و در سیستم¬های کم¬ فشار ، از ورق های فلزی ساخته می¬شوند اما در سیستم¬ های پرفشار از pipeها که دارای استحکام بیشتری هستند، استفاده می¬شود. مساحت سطح کانالها تاثیر زیادی بر بازده فن داشته و بر روی مقدار حرارتی که با محیط تبادل می¬شود، تاثیر می¬گذارد. در کانال¬های دایره¬ای در مقایسه با کانال¬های مستطیلی، مساحت سطوح جانبی نسبت به سطح مقطع کمتر بوده و در نتیجه نشتی هوا نیز کمتر می¬باشد، از دیگر فاکتورهای تاثیرگذار در میزان نشتی از کانالها، نوع درزبندی و تعداد درزها در واحد طول کانال است. محفظه¬های ورودی بزرگ، قیمت بالاتری دارند، اما به دلیل کمتر بودن اصطکاک و وجود فضای بزرگتر برای ورود جریان، مصرف انرژی کمتری دارند. 4. ابزارکنترل جریان ورودی وسایل کنترل کننده جریان شامل دمپر¬های ورودی و خروجی و پره¬های ورودی فن هستند. پره¬ های ورودی، به دو طریق خروجی فن را کنترل می¬کنند: ایجاد چرخش در هوای ورودی و محدود کردن میزان هوایی که وارد فن می¬شود. باید توجه نمود که جهت باز شدن دمپرها و پره¬ های ورودی می¬ بایست با جهت چرخش پره¬ های فن ، یکی باشد. وجود این پیش¬ چرخنده¬ ها ، توان مصرفی فن را کاهش می¬دهند اما از طرفی، با افزایش محدودیت در ورود هوا به فن، افت فشار در طول دمپر افزایش یافته و نقطه عملیاتی فن در طول منحنی عملکرد به سمت چپ میل کند. در نتیجه بازده فن کاهش یافته و حتی ممکن است در مواردی منجر به عملیات ناپایدار ، ایجاد سرو صدا و سایش درایو فن گردد. دمپرهای خروجی، هوای خروجی از فن را تنظیم کرده و نقطه عملیاتی فن در طول منحنی عملکرد فن جابجا می¬کنند. از آنجایی که دمپرهای خروجی تغییری در شرایط هوای ورودی ندارند، تاثیری در میزان کاهش توان مصرفی نیز نخواهند داشت. پره¬ های فن معمولا دارای یک سطح صاف و یک سطح منحنی شکل هستند که به آنها ایرفویل گفته می-شود. لبه¬ی پهن انتهایی ایرفویل، leading edg نام دارد و به لبه باریک ابتدایی آن نیز trailing edge گفته می¬شود. لبه ابتدایی و انتهایی توسط خطی فرضی به نام وتر به یکدیگر متصل می¬شوند. زاویه بین وتر و سرعت هوای ورودی، زاویه تماس نامیده می¬شود. هنگامیکه هوا وارد یک زانویی با سطح مقطع مستطیلی می¬گردد، به دلیل اثر اینرسی و یا نیروی سانتریفوژ، تجمع جریان بیشتر در قسمت دیواره بالایی خواهد بود. در واقع خطوط جریان تمایل به حرکت مستقیم دارند اما سطح بالایی، جهت خطوط را منحنی شکل می¬نماید. چنانچه سطح پایینی برداشته شود، پروفایل جریان کمابیش شکل قبلی خود را حفظ می¬نماید و همچنان دیواره بالایی مانع از جریان مستقیم هوا خواهد شد. حال اگر دیواره بالایی برداشته و دیواره پایینی بماند، خطوط جریان تمایل دارند که به دیواره پایینی، نزدیک شوند. دلیل این امر این است که به دلیل نیروی اینرسی، جریان بطور مستقیم حرکت می¬نماید اما به دلیل فشار منفی و خلائ نسبی که در ناحیه مجاور سطح پایین بوجود می¬آید، خطوط جریان به سمت پایین کشیده می¬شوند. نتیجه¬ای که می¬توان گرفت این است که سطوح منحنی، خطوط جریان را همواره به سمت خود نزدیک می¬نمایند. هنگامیکه پره در هوا به حرکت در¬می¬آید، در سطح بالایی آن فشار منفی و در سطح پایینی آن فشار مثبت ایجاد می¬گردد. در نتیجه نیرویی به پره وارد می¬شود که مولفه افقی آن نیروی درگ و مولفه عمودی آن نیروی لیفت نام دارد. نیروی لیفت در فن¬های محوری، جریان هوا را منحرف کرده و باعث ایجاد فشار استاتیک فن می¬گردد. نسبت نیروهای لیفت و درگ با تغییر زاویه تماس، تغییر می¬کند که بسته به نوع کاربرد فن (تولید فشار و یا جریان بالا و یا داشتن بازده مناسب)، شکل ایرفویل تغییر داده می¬شود. در مواردی برای جلوگیری از جرم گرفتگی پره در جریان¬های حاوی ذرات جامد، به جای پره¬های ایرفویل از پره¬های معمولی که قیمت کمتری دارند استفاده می¬شود. با این وجود، به دلیل کم بودن نیروی لیفت نسبت به نیروی درگ در این پره¬ها و ضریب لیف پایین، فشارهای تولیدی در این نوع پره¬ها کمتر می¬باشد. انواع فن 1- فن¬های محوری فن¬های محوری، همانطور که از نامشان پیداست، جریان هوا را در طول محور خود به حرکت درمی¬آورند. هوا پس از عبور از پره¬ها، در اثر نیروی لیفت حاصل از ایرودینامیک، پرفشار شده و تغییر مسیر می¬دهد و پس از عبور از مسیر خروجی مجددا تغییر جهت داده و در نهایت در مسیر سرعت ورودی به فن، از آن خارج می-شود. فن¬های پروانه¬ای (propeller ) فن¬های پروانه¬ای، ساده¬ترین نوع فن¬های محوری هستندکه برای تولید جریان¬های بالا و فشار کم کاربرد داشته و اغلب در سیستم¬های تهویه مورد استفاده قرار می¬گیرند. از آنجاییکه فشار تولیدی این فن¬ها کم است نیاز به کانال¬ها و مجراهای بزرگ ندارند و به دلیل ساختار ساده پروانه که معمولا دارای دو یا چند تیغه از جنس سبک است، هزینه این فن¬ها پایین بوده و همچنین قادرند جریان را در جهت معکوس نیز تولید کنند که این امر در کاربردهای تهویه¬ای دارای اهمیت زیادی می¬باشد. این¬ فن¬ها را می¬توان هم بطور مستقیم و هم بوسیله تسمه به موتور متصل نمود. از معایب آنها، ایجاد سر و صدای نسبتا زیاد و بازده انرژی پایین می¬باشد. فن¬های محوری-لوله¬ای (Tubeaxial) فن¬های محوری-لوله¬ای، نوعی از فن¬های محوری هستند که پره¬های فن در محفظه سیلندری قرار دارد. در این فن¬ها، با بهبود مشخصه¬های جریان ورودی، فشار و بازده بالاتری حاصل می¬گردد. این فن¬ها برای تولید فشارهای متوسط و جریانهای بالا بکار می¬روند. فن¬های محوری-پره¬ای (Vaneaxial Fans ) فن¬های محوری-پره¬ای، نوع پیچیده¬تری از فن¬های محوری هستند که پره¬ها داخل لوله استوانه¬ای بگونه¬ای قرار دارند که با تغییر الگوی جریان، و انرژی جنبشی جریان ورودی را به فشار تبدیل می¬کنند. این فن¬ها نسبت به سایر فن¬های محوری بیشترین بازده را داشته و برای تولید فشارهای متوسط تا بالا مورد استفاده قرار می¬گیرند. چنانچه پره¬های آنها از نوع airfoil باشد بازده آنها بیش از 85% خواهد بود. 2- فن¬های سانتریفوژ فن¬های سانتریفوژ معمول¬ترین نوع فن¬های مورد استفاده در صنایع هستند. در این فن¬ها، هوا از بخش پروانه به سمت پره¬ها حرکت کرده و انرژی جنبشی آن زیاد می¬شود. این انرژی جنبشی قبل از ورود به بخش discharge به انرژی فشاری تبدیل شده و در نتیجه فشار هوا بالا می¬رود. فن¬های سانتریفوژ برای جریان¬-های حاوی ذرات (رطوبت و گرد و غبار)، برای انتقال مواد و همچنین برای سیستم¬های دارای دمای بالا کاربرد دارد. این فن¬ها قادرند فشارهای بالا را با بازده زیاد تولید کرده و با بیشتر شرایط فرایندهای سازگاری دارند که این یکی از مزیت¬های مهم می¬باشد. فن¬های سانتریفوژ بسته به نوع پره به چند دسته زیر تقسیم می¬شوند: پره¬های ایرفویل (AF ) انحنا رو به عقب ( BC ) صاف رو به عقب ( BI ) مستقیم در نوک ( RT ) انحنا رو به جلو ( FC ) شعاعی ( RB ) فن¬های سانتریفوژ با پره¬های ایرفویل بهترین راندمان کاری و کمترین تولید صدا را در بین انواع مختلف فن-های سانتریفوژ دارند. فن¬های BC دارای راندمان کمتری نسبت به فن¬های ایرفویل بوده و می¬توانند گازهای که دارای ذرات هستند را انتقال دهند. چنانچه غلظت مواد درون گاز بالا باشد پره¬های شعاعی یا مستقیم در نوک مناسب هستند. فن¬های FC در مقایسه با فن¬های BC در اندازه یکسان دبی کمتر و فشار بیشتری تولید کرده و راندمان پایین¬تری دارند. فن¬های رو به جلو در جاهایی که فضای اشغال شده اهمیت داشته باشد استفاده می¬شوند. فن¬های RB راندمان کمی دارند ولی از لحاظ ساخت ساده¬تر بوده و امکان تمیز کاری در حین کار وجود دارند. محاسبه توان و بازده فن محاسبه توان فن به جهت اینکه با استفاده از آن می¬توان مقدار انرژی مصرف شده توسط موتور و در نتیجه هزینه عملیاتی فن را محاسبه نمود، دارای اهمیت زیادی می¬باشد. محاسبه توان فن با استفاده از جریان و فشار خروجی که از طریق فن به جریان داده شده صورت می¬پذیرد. حاصلضرب جریان خروجی در فشار کل، نشان دهنده میزان توان تولیدی توسط فن می¬باشد. منظور از فشار کل خروجی، مجموع فشار استاتیکی و فشار دینامیکی است که سیال به واسطه سرعت خود دارد. فشار دینامیکی از طریق سرعت سیال خروجی و دانسیته جریان محاسبه می¬گردد. برای سیستم¬ انگلیسی، جهت تبدیل واحدها gc ، نیز به رابطه استفاده می¬گردد. از آنجاییکه راندمان فن بصورت توان تولید شده توسط فن بر توان خروجی موتور بیان می¬گردد، با وارد کردن تعداد ساعات کارکرد پمپ در سال، میزان توان مصرفی موتور بر حسب کیلووات ساعت حاصل خواهد شد. توان مصرفی موتور/توان تولیدی فن = بازده فن بازده موتور/تعداد ساعات کارکرد فن*توان تولیدی = مصرفیKWh بدیهی¬ است چنانچه در اثر عوامل مختلف، میزان توان تولیدی فن تغییر کند، توان مصرفی موتور نیز تغییر خواهد نمود. برای به دست آوردن میزان کاهش یا افزایش توان مصرفی باید درصد تغییر توان تولیدی فن را در توان مصرفی ضرب نمود. البته میزان تغییر توان را با استفاده از بازده موتور فن نیز می¬توان بدست آورد. یکی دیگر از روشهای محاسبه توان مصرفی موتور بر حسب کیلووات استفاده از داده¬های امپدانس و ولتاژ موتور است. جایی که فن بیشترین بازده را داراست نقطه عملکرد بهینه (BEP ) نام دارد. عملکرد فن در این نقطه و یا نقاط نزدیک به آن، باعث افزایش بازده، طول عمر تجهیزات فن و کاهش سرعت فرسایش درایو خواهد بود هنگامیکه فن در سرعت و ظرفیت طراحی خود عمل کند، شرایط عملیاتی به نقطه عملکرد بهینه نزدیک خواهد شد. روشهای کاهش مصرف انرژی در فن¬ها جهت بهبود کارایی فن می¬بایست نیازمندیهای سیستم را در مرحله طراحی اولیه و انتخاب فن و در طول عملیات در نظر گرفت. بر این اساس اقداماتی که برای کاهش توان مصرفی فن و افزایش بازده انجام می-پذیرد، به دو دسته تقسیم¬بندی می¬شود. دسته اول اقداماتی است که قبل ازخرید و نصب فن صورت می¬پذیرد که این اقدامات شامل انتخاب فن مناسب، طراحی مناسب مسیر مجراهای عبور هوا، انتخاب تجهیزات فرایندی منطبق با نیازمندیها و مواردی از این قبیل می¬باشد. دسته دوم اقداماتی¬ست که پس از نصب فن انجام ¬می¬شود. به طور کلی با اعمال این تغییرات می¬توان تا حد زیادی در مصرف انرژی صرفه¬جویی نمود. 1- انتخاب فن مناسب بر اساس نیازمندیها 2- استفاده از تجهیزات با راندمان بالا 3- کاهش زمان کارکرد غیرمفید فن¬ها و استفاده از سیستم کنترل روشن-خاموش 4- تنظیم ظرفیت تولیدی فن بر اساس نیازمندیهای سیستم 5- شناسایی نشتی¬های موجود در سیستم و رفع آنها 6- استفاده از کنترلرهای ASD جهت کنترل سرعت چرخشی فن و امکان تغییر ظرفیت فن 7- اقدامات تعمیر و نگهداری از جمله روانکاری و تمیزکاری فنها بصورت دوره¬ای، بازرسی از تسمه¬ها در درایوهای تسمه¬ای و تعویض به موقع آنها تعمیرات و نگهداری به همان میزان که یک طراحی خوب و ایده¬آل و در نظر گرفتن تمامی نکات ضروری حین عملیات فن باعث افزایش کارایی سیستم می¬گردد، تعمیر و نگهداری مناسب و دوره¬ای نیز در بازدهی بالای فن¬ها موثر بوده و علاوه بر افزایش ایمنی سیستم وکاهش هزینه¬های عملیاتی، از بروز خطرهای غیرقابل پیش¬بینی و صدماتی که منجر به تعمیرات اساسی سیستم می¬گردد جلوگیری می¬نماید. وجود یک برنامه منظم و دوره¬ای بازرسی، استفاده از ابزارهایی که وضعیت تجهیزات را مورد بررسی قرار می¬دهند، ثبت مشاهدات بازرسی برای برنامه ریزی اقدامات تعمیر و نگهداری، داشتن تاریخچه¬ای از تعمیرات تجهیزات و مشاهدات اپراتورها و در نهایت تعمیر یا جایگزینی تجهیزات در صورت نیاز از روند انجام نگهداری پیشگیرانه می¬باشد. برنامه¬های بازرسی باید در فواصل زمانی مناسب انجام گیرد که معمولا این فواصل یا بر اساس تعداد ساعات عملیاتی بوده و یا بر اساس پیشنهادات سازنده و در تاریخهای معین انجام می¬شوند. بازرسی از تسمه¬ها در درایوهای تسمه¬ای، تسمه یکی مهمترین قسمت فن جهت بازرسی می¬باشد. به مرور زمان تسمه فرسوده شده و خاصیت کشسانی آن نیز کم می¬شود در نتیجه بازده انتقال نیرو کاهش می¬یابد. حتی تسمه¬های جدید نیز 5 تا 10% افت بازده دارند که با فرسایش تسمه، افت بازده بیشتر نیز خواهد شد. تمیز کاری فن وجود جرم در پره¬ها و سایر سطوح فن باعث کاهش بازدهی آن خواهد شد از طرفی دیگر بدلیل آنکه این جرم¬¬ها بصورت یکنواخت نیستند، ممکن است باعث عدم تراز بودن فن و فرسودگی درایو گردند به همین دلیل تمیزکاری متناوب فن¬ها از اهمیت بالایی برخوردار است. همچنین جرم گرفتگی، باعث کاهش جریان عبوری از فن شده و عملکرد فن را به شرایط ناپایدار و stall نزدیک می¬نماید. روانکاری یاتاقان بازرسی و روانکاری مدوام یاتاقانها بر اساس توصیه¬های سازنده یکی از اقدامات مهم نگهداری بوده و عدم انجام بموقع آن علاوه بر ایجاد سر و صدا، خطر گیرکردن یاتاقانها را نیز بهمراه دارد. قبل از روانکاری می-بایست فن¬ها را تمیز نموده و از کیفیت مناسب روغن و گریس مورد استفاده اطمینان حاصل نمود. باید توجه داشت که گریس¬کاری بیش از اندازه، باعث گرم شدن یاتاقانها شده و مانع از حرکت مناسب آنها می¬شود. تجزیه و تحلیل vibration و آنالیز روغن در یاتاقانهای روانکاری شده، به بررسی شرایط یاتاقان کمک کرده و بدین ترتیب می¬توان زمان مناسب جهت تعویض یاتاقانها را معین نمود. تعویض موتور با توجه به اینکه همه موتورها عمر مشخصی دارشته و استفاد بیشتر از آنها باعث کاهش بازده فن و شکستگی عایق سیم¬پیچ می¬گردد، باید نسبت به تعویض سیم¬پیچ و یا کل موتور اقدام نمود. تصمیم¬گیری در مورد تعمیر و یا تعویض موتور به فاکتورهای زیادی وابسته است که از آن جمله می¬توان به سایز و نوع موتور، تعداد ساعات عملیاتی و هزینه انرژی الکتریکی اشاره نمود. دمای بیشتر از مقدار مجاز نیز برای مدت طولانی، به عایق سیم¬پیچ موتور آسیب می¬رساند. در صورت تعویض موتور، بهتر است از موتورهای با بازده بالا که معمولا 3 تا 8% بیشتر از حالت استاندارد کارایی دارند، استفاده شود.